Что такое HACCP? Как внедрить систему менеджмента безопасности пищевой продукции?

Самый затратный подход в области безопасности пищевых продуктов — это отбор образца после производства продукта и ожидание результатов анализа. Анализ сообщает лишь о состоянии этого конкретного образца, а к моменту получения результата партия уже отправлена. HACCP переворачивает эту логику: вместо поиска опасного фактора после выпуска продукта система заранее определяет, в какой точке производства его можно проконтролировать, и непрерывно отслеживает эту точку. Ниже мы рассматриваем, как выстраивается система — от анализа опасных факторов до определения критических контрольных точек, от цепочки мониторинга и верификации до этапов внедрения на предприятии, — и где чаще всего допускаются ошибки при её построении.

Контроль процесса вместо финального контроля: зачем нужна система HACCP

HACCP означает «Анализ рисков и критические контрольные точки». Основная идея проста: заранее выявить на пищевом предприятии опасные факторы, способные нанести вред здоровью потребителя, определить точки, в которых эти факторы можно предотвратить, устранить или снизить до приемлемого уровня, и постоянно контролировать эти точки с помощью измеримых пределов.

Понять, почему это необходимо, проще всего на примере. Вы производите партию из тысячи банок и отправляете пять из них на анализ. Если эти пять образцов оказываются чистыми, что вы на самом деле знаете об оставшихся девятистах девяноста пяти? Статистически — очень мало. Но если вы непрерывно фиксировали, что процесс термической обработки, в результате которого была произведена эта партия, достиг целевой температуры в центре продукта и удерживал её в течение необходимого времени, вы можете говорить обо всей партии в целом. HACCP переносит доказательства с продукта на процесс.

Система строится на семи принципах, определённых Codex Alimentarius: проведение анализа рисков, определение критических контрольных точек, установление критических пределов, создание системы мониторинга, определение корректирующих действий, установление процедур проверки и создание системы ведения записей. Этим семи принципам предшествуют пять подготовительных этапов: формирование команды, описание продукта, определение его предполагаемого использования, составление технологической схемы и подтверждение схемы на месте.

HACCP — это не просто документ, а повседневный способ работы предприятия. Стандарты систем менеджмента безопасности пищевых продуктов, такие как ISO 22000 и FSSC 22000, включают в себя HACCP и дополняют его требованиями системы менеджмента, а именно политикой, целями, внутренним аудитом и анализом со стороны руководства. В Турции обязанность предприятий пищевой промышленности внедрять систему менеджмента безопасности пищевых продуктов установлена законодательством; для предприятий, занимающихся экспортом или поставками в розничные сети, сертификация фактически является рыночным требованием.

Суть системы можно выразить одной фразой: пиши, что делаешь, делай, что написал, доказывай, что сделал. Вопрос, который почти всегда задаёт аудитор при проверке, один и тот же: как вы контролируете этот риск и какой записью вы можете это подтвердить?

Программы предварительных условий: основа системы

Самая распространённая ошибка в HACCP — начинать поиск критических контрольных точек напрямую, не создав предварительно программы предварительных условий. Программы предварительных условий обеспечивают базовые санитарно-гигиенические условия производственной среды и составляют основу, на которой строится план HACCP. Без этой основы план HACCP остаётся лишь на бумаге: каждый риск начинает казаться критической контрольной точкой, и система становится неуправляемой.

Очистка и дезинфекция: Должно быть документально зафиксировано, какая поверхность, с какой периодичностью, каким средством, в какой концентрации, с каким временем контакта и кем очищается. Эффективность очистки подтверждается не визуальным осмотром, а мазками с поверхности или экспресс-тестами на гигиену. Хранение чистящих химикатов вне производственной зоны, под замком и с маркировкой, также является частью этой программы.

Личная гигиена персонала: Точки мытья рук, порядок смены спецодежды, запрет на украшения и часы, правило о ранах и пластырях, обязанность сообщать о болезни и контроль медицинских справок. Движение персонала должно быть организовано так, чтобы исключить возврат из чистой зоны в грязную.

Техническое обслуживание и калибровка: Плановое техническое обслуживание оборудования, соответствие поверхностей, контактирующих с пищевыми продуктами, использование пищевых смазочных материалов при обслуживании, инвентаризация стекла и твёрдого пластика, а также процедура на случай поломки. Калибровка измерительного оборудования — отдельный пункт: показания термометра, калибровка которого не задокументирована, не имеют доказательной силы при проверке.

Борьба с вредителями: План размещения приманок и ловушек, регулярные записи контроля, герметичность дверей и окон, чистота фасада здания. Эта программа чаще всего выполняется силами внешнего подрядчика, однако ответственность остаётся за предприятием; необходимо изучать отчёты и устранять коренную причину повторяющихся выявлений.

Вода и лёд: Вода из водопровода или скважины должна соответствовать качеству питьевой воды, подлежит периодическому анализу, требует чистоты резервуаров и линий, при необходимости — дезинфекции и контроля свободного хлора. Там, где лёд контактирует с пищевыми продуктами, вода, используемая для его производства, подчиняется тому же требованию.

Другие программы: Одобрение поставщиков и приёмка поступающего сырья, управление аллергенами, управление отходами, контроль посторонних примесей, прослеживаемость и отзыв продукции, условия транспортировки и хранения, обучение персонала. О практическом применении этих программ на производстве вы можете узнать из нашей статьи о пищевой безопасности и гигиене на производстве.

Анализ опасностей: что, где, насколько серьёзно

Анализ опасностей — это самый трудоёмкий и чаще всего пропускаемый этап HACCP. Без правильно проведённого анализа опасностей определённые критические контрольные точки носят случайный характер. Анализ проводится отдельно для каждого этапа производственной блок-схемы: приёмка сырья, хранение, предварительная обработка, термическая обработка, охлаждение, упаковка, отгрузка.

Опасности делятся на четыре категории. Биологические опасности — это патогенные бактерии, вирусы и паразиты; данная группа чаще всего становится причиной серьёзных последствий в сфере пищевой безопасности. Химические опасности — это остатки чистящих химикатов, остатки пестицидов, тяжёлые металлы, микотоксины и вещества, мигрирующие из материалов, не предназначенных для контакта с пищевыми продуктами. Физические опасности — это фрагменты металла, стекла, твёрдого пластика, камня и костей. Аллергены рассматриваются как отдельная категория, поскольку метод их контроля отличается от остальных — они не уничтожаются термической обработкой и управляются только путём разделения и маркировки.

Для каждой опасности задаются два вопроса: какова вероятность её возникновения и насколько тяжёлыми будут последствия, если она реализуется? Пересечение этих двух осей определяет, будет ли опасность признана значимой. Опасность с низкой вероятностью, но тяжёлыми последствиями может иметь более высокий приоритет, чем опасность с высокой вероятностью, но лёгкими последствиями. Оценка обязательно фиксируется вместе с обоснованием; фраза, объясняющая, почему опасность была признана незначительной, — это то, о чём чаще всего спрашивают при аудите.

Самая распространённая ошибка при анализе — слишком общая формулировка опасности. Формулировка «загрязнение» не является определением опасности. Какая именно опасность, из какого источника, на каком этапе, через какой механизм возникает? Например, на этапе мойки овощей загрязнение патогенами через промывную воду и загрязнение через руки персонала требуют разных мер контроля; если объединить их в одну строку, мера контроля также становится размытой.

Для каждой значимой опасности определяется мера контроля. Мера контроля может быть частью программы предварительных условий (гигиена персонала, уборка) либо представлять собой этап процесса (термическая обработка, металлодетектор, охлаждение). Это разграничение служит основой для следующего шага: определения того, какие точки являются критическими контрольными точками.

Как определяется критическая контрольная точка

Критическая контрольная точка (ККТ) — это этап, на котором контроль может быть применён и обязательно должен применяться для предотвращения, устранения опасности или снижения её до приемлемого уровня. Здесь ключевыми являются два слова: применим и обязателен. Если контроль может осуществляться на другом этапе, данный этап не является ККТ; если же потеря контроля не оказывает прямого влияния на здоровье потребителя, этап также не является ККТ.

Для определения используется дерево принятия решений Кодекса. Для каждой значимой опасности и каждого этапа процесса последовательно задаются четыре вопроса. Первый вопрос: существует ли на этом этапе мера контроля в отношении данной опасности? Если нет, а контроль на этом этапе необходим, процесс должен быть переработан. Второй вопрос: специально ли разработан этот этап для устранения опасности или снижения её до приемлемого уровня? Если ответ «да», этап является ККТ. Третий вопрос: может ли опасность достичь на этом этапе недопустимого уровня или возрасти? Четвёртый вопрос: устранит ли последующий этап данную опасность или снизит её до приемлемого уровня? Если последующий этап это делает, текущий этап не является ККТ.

На практике типичные ККТ хорошо известны. Термическая обработка, то есть пастеризация, варка или стерилизация, практически всегда является ККТ, поскольку она специально предназначена для снижения количества патогенов. Металлодетектор или этап просеивания — это последняя контрольная точка для физической опасности. Охлаждение после термической обработки определяется как ККТ, поскольку оно ограничивает время прохождения через температурный диапазон, в котором могут размножаться спорообразующие бактерии. Подкисление и регулирование pH являются ККТ, так как лежат в основе безопасности кислых продуктов. Маркировка аллергенов также рассматривается как ККТ на многих предприятиях.

Две самые распространённые ошибки прямо противоположны друг другу. Первая — определение слишком большого числа ККТ: план с двадцатью ККТ невозможно соблюдать, записи невозможно вести, и через несколько месяцев система существует только на бумаге. Основная причина такого разрастания — превращение в ККТ вопросов, которые можно было бы контролировать программами предварительных требований. Вторая ошибка — отсутствие ККТ вообще или пропуск действительно критической точки контроля; это упрощает систему на бумаге, но оставляет опасность без контроля.

Некоторые стандарты используют понятие операционной программы предварительных требований для этапов, которые не столь критичны, как ККТ, но требуют более строгого контроля, чем стандартная программа предварительных требований. Эта промежуточная категория помогает сохранить план реалистичным: лишь небольшое число действительно критических точек остаётся ККТ, а остальные контролируются в определённом, но более гибком порядке.

Критический предел, мониторинг и корректирующие действия

Для каждой ККТ устанавливается критический предел. Критический предел — это граница между допустимым и недопустимым, и он обязательно должен быть измеримым. Температура, время, pH, активность воды, концентрация соли и чувствительность металлодетектора измеримы; такие формулировки, как «хорошо прожарено» или «достаточно холодно», критическими пределами не являются. Предел основывается на законодательстве, научной литературе или собственном валидационном исследовании предприятия, и это обоснование хранится в деле.

Мониторинг — это плановое измерение и наблюдение, показывающее, соблюдается ли критический предел. В плане мониторинга даются ответы на пять вопросов: что контролировать, как контролировать, с какой периодичностью, кто будет контролировать и куда вносить запись. Решение о периодичности важно: непрерывный мониторинг, например бесперебойная запись температуры термической обработки, — самый надёжный вариант, поскольку он снимает вопрос о продукции, произведённой между двумя измерениями. При периодическом же мониторинге, если обнаружено отклонение, вся продукция, изготовленная с момента последнего удовлетворительного измерения, становится сомнительной; периодичность определяется с учётом этой стоимости.

Лицо, проводящее мониторинг, должно быть обучено и знать, что делать при обнаружении отклонения. Оператор, заполняющий записи скопом в конце смены, делает систему работающей на бумаге, но не на производстве. Записи ведутся в момент измерения и подписываются лицом, выполнившим измерение; если впоследствии требуется исправление, исходная запись зачёркивается одной чертой, после чего добавляются новое значение, дата и подпись.

Корректирующее действие — это заранее прописанный порядок действий на случай превышения критического предела, и оно состоит из двух составляющих. Первая касается продукции: что произойдёт с продукцией, изготовленной во время отклонения? Она помещается на карантин, перерабатывается, переводится в низший сорт или уничтожается; лицо, уполномоченное принимать это решение, указывается поимённо. Вторая составляющая касается процесса: в чём причина отклонения и что будет сделано, чтобы оно не повторилось? Корректирующее действие, которое лишь изолирует продукцию, не расследуя причину, приведёт к повторению того же отклонения уже на следующей неделе.

Записи о корректирующих действиях — самые ценные данные системы. Сколько отклонений происходит за год, вокруг какой ККТ они концентрируются и какие причины повторяются — всё это показывает реальные слабые места предприятия. Если эти записи не рассматриваются на анализе со стороны руководства, значит система не учится.

Верификация, валидация и порядок ведения записей

Верификацию не следует путать с мониторингом. Мониторинг показывает, что процесс в данный момент находится под контролем; верификация же доказывает, что система в целом работает, что мониторинг проводится правильно и что план всё ещё действителен. Мониторинг выполняет оператор на линии, а верификацию обычно проводит группа по безопасности пищевой продукции или независимое лицо.

К мероприятиям по верификации относятся: анализ записей, калибровка оборудования, микробиологические исследования продукции и поверхностей, внутренние аудиты, оценка жалоб потребителей и независимая проверка записей мониторинга ККТ. Роль анализов здесь примечательна: анализ проводится не для того, чтобы доказать безопасность продукта, а для того, чтобы подтвердить, что система работает. Это различие позволяет разумно использовать как план отбора проб, так и бюджет на анализы.

Валидация — это иной, более фундаментальный этап, чем верификация: она показывает, действительно ли выбранная вами контрольная мера контролирует опасный фактор. Например, вы должны доказать, на основании литературных данных либо посредством измерений распределения температуры и температуры в центре продукта, проведённых на вашем собственном продукте, что установленное вами сочетание температуры и времени термической обработки в достаточной степени снижает целевой микроорганизм. Валидация проводится один раз при создании системы и повторяется при изменении продукта, упаковки, оборудования или рецептуры.

Порядок ведения записей — это память системы. Срок хранения записей определяется с учётом срока годности продукта; общий подход — срок, заметно превышающий срок годности. При использовании электронных записей должны быть обеспечены их неизменность и резервное копирование. В бумажных записях наиболее частая проблема — не полностью заполненные строки и пустые поля для подписи; пустая ячейка при проверке трактуется как невыполненное действие.

Прослеживаемость — это отдельная, но связанная цепочка записей: в какую производственную партию вошла та или иная партия сырья и какому клиенту была отправлена та или иная производственная партия? Без выстроенной цепочки отзыв продукции невозможен. Проведение учений по отзыву продукции не реже одного раза в год — самый практичный способ показать, что цепочка действительно работает; в ходе учений измеряется, за сколько минут удаётся проследить весь путь партии.

Этапы внедрения на предприятии и типичные ошибки

Для предприятия, создающего систему с нуля, последовательность такова. Сначала — приверженность высшего руководства и выделение ресурсов; без этого система сводится к личным усилиям ответственного за качество и рушится, как только этот человек уходит. Второй шаг — формирование многопрофильной группы по безопасности пищевой продукции: по одному представителю от производства, качества, технического обслуживания, склада и закупок. Третий шаг — разработка программ предварительных условий и начало их внедрения на местах.

Четвёртый шаг — определение продукта и описание его назначения: состав, упаковка, срок годности, условия хранения, целевая группа потребителей и то, будет ли продукт употребляться после приготовления или непосредственно. Если целевой группой являются уязвимые потребители, оценка рисков соответственно ужесточается. Пятый шаг — составление блок-схемы и, что особенно важно, её проверка непосредственно на производстве; схема, составленная за столом, и реальное положение дел на линии почти всегда отличаются.

Начиная с шестого шага применяются семь принципов: анализ опасностей, определение ККТ, критические пределы, мониторинг, корректирующие действия, верификация и ведение записей. Далее следуют обучение персонала, пробное внедрение и первый внутренний аудит. Наиболее полезным шагом перед подачей заявки на сертификацию является эксплуатация системы на реальных производственных данных в течение как минимум нескольких месяцев.

Часто встречающиеся ошибки можно собрать в список:

• Использование готового файла, подготовленного консультантом, без адаптации к конкретному предприятию; прохождение проверки с блок-схемой другого предприятия.
• Начало определения ККТ до того, как внедрены программы предварительных требований.
• Формулирование критических пределов в неизмеримых выражениях.
• Установление нереалистично частого мониторинга с последующим заполнением записей задним числом, оптом.
• Ограничение корректирующих действий лишь изъятием продукции без выяснения коренной причины.
• Пренебрежение калибровкой оборудования и ведение записей с помощью неоткалиброванных приборов.
• Отсутствие обновления анализа опасностей при изменении рецептуры, оборудования или поставщика.
• Восприятие управления аллергенами лишь как вопроса маркировки, без учёта очистки линии и последовательности производства.
• Вспоминание о системе только на неделе проверки.

Ещё один момент: HACCP не заканчивается за воротами предприятия. После поступления продукта на склад и погрузки в транспортное средство требования к температуре, гигиене и прослеживаемости продолжают действовать. Контроль на этапе транспортировки холодовой цепи мы рассмотрели в нашем руководстве по рефрижераторным перевозкам, а этап хранения — в статье о том, как работает холодильный склад.

В İTS Gıda & Lojistik мы планируем систему управления безопасностью пищевой продукции для нашего перерабатывающего и складского комплекса, который сейчас строится в Milas, не как файл, добавленный впоследствии, а как часть проектирования самой линии. Свяжитесь с нами, чтобы работать вместе над вашими процессами переработки, хранения и дистрибуции.